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自主改善,分享成果,共同進步

發布時間:2016-05-04

自主改善,分享成果,共同進

4月20日,公司第一季度精益制造改善項目成果發布會在培訓中心隆重召開。公司精益制造委員會成員、各部門負責人及改善領導推進小組成員90余人參加發布會。

會上,裝一車間、裝二車間、殼體車間、齒輪車間、鑄造分廠、質量管理部、制造部等項目負責人先后發布了典型精益制造成果。

其中殼體車間通過一系列的自主改善活動,生產線在制金額降低7.4%,周轉距離縮短7.5米,人員減少1名,設備減少5臺,廠房面積節約102平方米,勞動生產率提高24.7%。

鑄造分廠通過對產品一次開箱合格率進行改善,實現了設定的目標值,全年可增加效益43.2萬元,建立標準化作業和工作質量考評標準,并進行目視化管理,使基層班組管理規范化、標準化。

制造部承擔的5S改善項目,改善前與改善后形成了鮮明對比,通過一系列管理辦法及目視化標準的制定,使生產現場得到明顯的改變,同時也提高了工作效率。

質量管理部通過質量文化建設(質量墻)活動的開展,組織各部門培訓了因果圖、排列圖、P圖、趨勢圖、5W分析法等質量工具,并在實際工作中運用,梳理了解決問題的思路,提高了全員質量意識和參與質量管理工作的積極性、主動性。

齒輪車間通過對快速換產項目改善,完善換產標準作業,制定快速換產作業指導書,產品換產時間降低53%,車間在制降低22% ,設備OEE提升5%,完善了車間一個流必要因素,減少因換型制造的廢品,及時有效的解決因產品頻繁換型造成不必要時間的浪費。

裝二車間通過實施齒輪配送,實現了高效作業,通過對貨物的定置管理,節約托盤200余件,實現領料單據零件排列與貨物擺放位置對應,每天節約配送時間151分鐘,制定分揀配送流程,實現目視流程化,標準化作業 ,實現按計劃,按時間節點配送到指定工位,節約廠房面積74平方米,減少人員2名,實現裝配車間管理模式的創新。    

公司領導就現階段精益生產推行工作提出具體要求。一是保持激情。精益制造是一個永無止境的精益求精的過程,各級管理者要重視精益制造工作,要永遠保持推行精益制造激情,要以每季度的改善成果發布和經驗交流會為平臺,在公司全員中進行宣貫、總結和推廣。二是轉變觀念。要將原來的要資源轉變為通過精益制造出效益。三是立即行動。以消除浪費為突破口,從5S、流程改善、產能提升和標桿線建設上改善,將改善工作落地,畫出價值流程圖,形成企業實實在在的效益。針對生產經營目標去改善和提高。提高改善活動,推動精益生產管理工作的開展,促進公司各項管理水平的提升。

通過綜合評比,殼體車間、鑄造分廠的改善成果各獲得車間、部門一等獎, 本次成果發布會直一步激發了各部門人員開展精益制造工作的熱情,極大的鼓舞了士氣,將再次掀起消除浪費、主動改善的活動高潮。

 


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